标题比较虎人，我们先来了解一个案例：（以下是我模拟的测试的案例）
模拟条件：主件品号：10101008010001 品名 ： ACM0801B-FL-GBH 固定前置天数8天 变动前置天数1天
元件品号：30100008010001 品名 ： LCD 固定前置天数10天，MOQ：3000
主件、元件 现有库存为0。
BOM结构：比例1:1
2014年10月1号 接到客户：A 订单C: 需求1000PCS 预计交期2014-12-31
物控小李接到合同评审之后跑LRP需求：
下发请购需求：
生成请购单：3101-141207001 需求日期：2014-12-21 (2014-12-31-9天-1天) 需请购：3000PCS
2014年10月8号 接到客户：A 订单D:需求300PCS 预计交期2014-12-1
小李接到合同评审表跑LRP：
生成请购单：3101-11-21 需求日期2014-11-21（2014-12-1-9天-1天） 需请购： 3000PCS
总共请购了6000PCS，实际需求1000+300=1300PCS。
若从物料供需平衡角度出发，考虑安全库存：只需要请购3000PCS,多采购3000PCS。
公司在近期都无订单消耗，造成呆滞！
有同学说生成批次需求计划的时候；可以勾选
OK,这样会产生一个更大的风险：缺料
我假设同样是以上情况：安全库存与MOQ:0；
C订单产生需求是：
请购单：2014-12-07 需要请购1000PCS 需求日期：2014-12-21 (2014-12-31-9天-1天)
跑D订单需求：同时勾选需求日期后的供给纳入计算。
2014-11-21 预计需要300PCS <1000 PCS
无需采购。
完了，D订单对应工单缺料无法按时交货！！交期延期，客户索赔！
目前做法：交期在两个月以后的订单暂时不跑需求，由于采购周期也不太准确通常供应商无法达到需求标准。
物控也会定期去跑物料需求检视表，防止缺料。
如果采用MRP是否可以解决次问题呢？