一、企业简介
山东唐骏欧铃汽车制造有限公司（原淄博汽车制造厂）位于山东淄川经济开发区。企业始建于1956年，国家定点汽车生产企业，国内最早生产轻型汽车的厂家之一。
公司现有员工2000余人，专业技术人员300余人。工厂占地60余万㎡，建筑面积23万㎡，拥有冲压、焊接、涂装、总装、检测等20余条国内先进的汽车生产线。工厂已形成年产10万辆整车的规模能力。
公司通过了ISO9000质量管理体系、ISO10012测量管理体系、ISO14000环境管理体系、OHSAS18000职业健康安全管理体系和标准化良好行为企业等认证。汽车产品均通过了国家CCC认证。被认定为省级企业技术中心和高新技术企业。
公司同国内外汽车研究设计专业机构战略合作，采用先进设计技术，推行精益生产方式，优选汽车行业优秀供应商形成了稳定的配套体系，采购优质零部件和材料，稳定提升过程质控水平，所生产的赛菱微卡、欧贝小卡、欧铃轻卡、唐骏中卡、金钢工程车居国内先进水平。目前已建立国内销售网点400多 个、维修服务站600多家，营销网络遍布全国各省市区，并批量出口到东南亚、中南美、非洲、中东、东欧等二十多个国家和地区。
近几年来公司以市场为导向，实施人才战略，优化资源，精细管理，创新技术，公司获得了快速发展，企业综合实力居国内同行业前列，被评为最具竞争力的轻卡品牌。公司将矢志不渝地坚持“为更多的人制造更好的汽车”企业宗旨，为中国汽车工业的发展做出应有的贡献！
二、WMS项目详细情况介绍
1、项目背景介绍
随着企业业务的不断发展，多品种、小批量的生产模式逐渐成为主要模式，汽车零部件众多，全靠人工根据料单进行手工的出入库工作，稍有不注意容易造成生产线物料的错投漏投，造成生产线停线，影响生产效率。在此需求基础上进行了招标，最后山大华天因其完善的汽车行业解决方案中标。
2、项目目标
●建立工厂物流执行系统，整合并优化业务处理模式，实现仓储物流业务的标准化作业，提升库内作业效率、降低差错率、降低运营成本；
● 通过与ERP系统数据交换，实现系统间信息无缝连接，并最大程度实现信息共享；
● 实现零部件从第三方仓库入库到产品入库过程的系统化管理；
● 提供不同级别的缺件预警，为业务决策提供准确的数据支撑；
● 实现仓储业务单据条码化，保证物料交接数据的及时性与准确性，为采购业务提供及时准确的零部件出入库及库存数据；
● 加强在生产过程中对质量信息的收集、分析与处理能力，加强对缺陷汽车产品召回事项的管理；
● 实现装配过程及调试过程的实时监控与管理，实现监控产品生产节拍及入库情况；
● 在仓库的作业环节，避免错误拣货而导致生产延迟；降低拣货周期；实现跨仓库的存货调度的全面可见；优化仓储物流和生产物流环节的人员、设施和设备的成本；大幅度减少物理盘点的执行成本；降低安全存货。
3、项目实施与应用情况详细介绍
3.1 收货校验入库
通过扫描供货单条码或包装条码进行货物的送验收货，收货后转到货物暂收区，通过系统提示拣配组长或叉车工进行货物上架，完成收货入库任务。
3.2 物料外检
外检业务于PDA中进行，外检员可以对送验物料进行外检状态判定，被判定为不合格物料，由采购部 出具处理意见，处理意见包括：让步接收，降价接收。
3.3 物料暂收
库房收货员对供应商到厂物料进行暂收，暂收物料进行暂收区，并等待库管员进行收货确认。
3.4 收货确认
库房收货员暂收后的送验单信息，以任务的形式发送至库管员PDA中，库管员进行PDA提示进行物料接收确认，物为接收确认后，系统增加库存。
3.5 物料上架
库房库管员对已接收确认的物料进行上架操作，此时如果物料存在紧急上线任务，系统将直接引导库管员于暂收区进行出库，而禁止物料上架，存在上架叉车属性的物料系统将以巷道任务的形式向叉车工发送指令，如无叉车属性，系统将向库管员发送上架指令。
3.6 生产配料
将总装分析的配料看板进行物料用量匹配，按物料的批次号（先进先出原则）来分配物料，当有多家供货时，一家库存不足时，分配另外几家的库存同样按照批次的先后进行分配，分配时将供应商，拣配员信息带出。
3.7 配送看板修正
配送看板修正原则包括库存满足约束及成套性约束，WMS系统接收ERP系统配送看板信息，并根据库存满足约束及成套性约束对供应商信息进行修正。
3.8 物料拣配出库
对已经分配完的看板，以拣配员为分单条件的物料拣配单打印，拣配员以此拣配货物并最终交保管员确认出库。
3.9 物料下架
配送看板修正并确认执行后，系统将一个或多个可执行看板内相同物料进行合并，并以库管员为单位将看板内物料信息生成下架任务，下架任务信息包括：图号、名称、供应商、数量、批次、仓位，系统将通知条码扫描对相关信息进行正确性判定。
物料拣配至转运器具上时，通过PDA扫描，建立物料与转运器具的对应关系，以满足后续业务的快速查看。
对于需要叉车进行下架处理的物料，系统将以巷道为单位生成叉车下架任务，指导叉车进行作业，并指导叉车将拣配后的托盘进行回架。
3.10 出库与接收确认
物料下架拣配完毕后，库房需进行出库确认，出库确认后的物料于总装车间交接时需进行交接确认，上述确认操作均于PDA或PC中实时进行，确认完毕后系统将确认信息实时记录。
3.11 小票业务
各种异常出入库小票由总装车间物WMS系统中开具，小票开具过程中，系统将进行库存满足性验证。小票开具后，库管员PDA中将进行任务提醒，并指导库管员完成小票物料的出入库操作。
3.12 调整单拣配出库（小票拣选）
通过扫描调整单据上的条码或手动输入单据号，进行调整单据的分配和拣配，拣配完成后，由保管员对小票进行出库，完成小票的出库。
3.13 物料盘点及日清
通过锁定物料存放逻辑库房或单条物料，根据物料编号、厂商编号、逻辑库房、账期月份、拣配员进行账务盘点，查询出物料的库存数量，显示出盘点报表，打印出供仓库盘点使用，盘点完成后手动将盘点后的实物结果输入系统，点击保存，系统自动计算出盘盈、盘亏数量及金额。日清盘点是以日期为账期单位的盘点业务。
3.14 物料调拨
不同库房间的物料移动定义为物料调拨，物料调拨通过源仓库与目的仓库保管员通过PDA交接完成，并需要源仓库出库员进行出库确认。
3.15 物料移库
相同库房间的物料仓位移动定义为物料移库，物料移库由保管员自行发起，并由保管员协调叉车等资源完成业务操作。
3.16 物料封存管理
对过渡品及质量检验不合格品，实现物料的封存管理。不能对已封存的物料再进行出入库操作，只有解封后才能操作。
3.17 正品转废品处理
对仓库内有质量问题的零部件进行正品转废品处理。
3.18 废品管理
车间退回废料办理工废、料废接收业务，如果是是工废或料废接收，则完成废料入库操作注明成本分摊标识；如果是料废兑换则接收废料同时兑换相同数量的物料出库，由出库员完成出库。
3.19 退库管理
退库是指将物料从库房退给供应商。首先由仓库业务调度或者物流科会计在WMS系统中添加退库单，包括退库单类型（正品和废品）和退货信息。然后，拣配组长可以对退库物料进行拣配，由出库员对退库单进行出库，完成退库单出库。
3.20 积压物资管理
输入产品线、逻辑库房、厂家、物料、拣配员及物料积压天数进行查询，根据入库时间统计出物料在仓库内的积压天数，并按照选择条件显示出来。
三、效益分析
1、提供了先进的仓储物流业务信息化管理平台，提高库房管理水平
降低库管人员的劳动强度，没有终端数据收集系统，库管人员所有的工作就是忙于出、入库的手工记帐，劳动强度很大，工作效率低。实施该系统后，许多基础性的数据由手工输入变为直接自动录入，实现库房日盘点管理，大大提高效率，从而也降低了人力成本；
2、提高出入库准确性及订单的准确性
提供准确的库存、存货、在制品库存数据。在盘点时误差不超过规定的范围，所有项目的库存记录与实际盘点结果相匹配的程度达到98％以上。提高了出入库准确性及订单的准确性；
3、降低资金占用，降低呆滞库存，提高仓库利用率
库管员可实时掌握库房准确的库存量，合理安排零部件库存，最大限度降低库存，通过批次管理实现物料的先进先出，库龄的管理预防和降低呆滞，降低积压物资资金占用，提高存货周转率；
4.为工厂业务提供了及时而准确的数据支持，为业务决策的准确性提供保障
通过本系统实施，将为相关人员提供及时而准确的库存信息，业务部门可根据此信息做出准确的业务决策，避免了盲目性决策情况的发生。同时为供应商管理系统的实施提供了准确的库存数据来源，带动供应链管理水平提高；
5.实现了零部件从供应商出货到车间装配的全过程条码管理，追踪零部件流动过程，实现质量追溯
采购业务员可及时掌握零部件出货信息，预知零部件何时能到达仓库，掌握采购订单执行的进度，监控零部件流动过程，以更好指导生产。
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