如果你已经了解了供应链管理对企业的价值，并且学习如何借助CRM系统管理好供应链，那么你就会明白为何供应链问题如此难解决。
今天纽带线CRM系统小编跟大家一起分享为什么供应链问题如此难解决。
以锤子手机为例，以前我们也分析过《为什么老罗的锤子手机卖不动》。
1.为什么锤子手机不单手机量产难，就算是圆形集线器、机壳LOGO都很难量产达标？
——我手上没有锤子的配件，无法具体说这几个零件生产的难点在哪里，但是有个事情我们要先理解好，锤子是找富士康代工的，所谓代工，就是富士康按照锤子的设计图纸来生产。而一个零件是否容易“量产达标”，或者说是否容易批量地生产合格的产品，最重要而且最源头的地方是，这零件的设计本身是否容易被生产。所以先思考几个问题：
为什么满大街都是USB集线器，满大街都是螺丝刀，而且富士康几乎连变形金刚都能做出来，却连锤子的USB集线器和螺丝刀都搞不定？
锤子的配件设计是否有不易于加工的地方？
又可以再想想别家手机可以没有螺丝刀，而锤子却特殊地设计了一个螺丝刀，这个设计是不是太过繁复（至少增加了一个风险物料）？
锤子的LOGO设计是否适合刻蚀到玻璃上？尖角位是否太尖？
玻璃刻蚀工艺是否足够成熟？
总的来说，我们想解答这个问题应该是“锤子的手机及其配件的DFM在量产前是否做得足够？”而要回答这个问题，只能逐一分析各个配件的加工难度了。
2.做产品时，量产难达标，供应链问题该如何解决？
做生产时，从图纸到产品，一般有这么几个步骤，各行业类似，但不是100%一致：打样->样品测试->样品确认->小批量试产->大批量投产。如果不是应用了变革性的新技术的产品，严格按照这个流程来执行的话，影响量产的问题基本上会在小批量试产时暴露出来并且被解决掉，一般在量产时出大问题并影响到市场供应的几率不大。
但你知道，要完全按照这个流程跑下来，所耗费的时间不是一般的长，而IT行业作为竞争激烈的与时间赛跑的行业，很多时候企业为了赢得订单，会人为缩短这个流程，所以才会有各种各样的risk buy，要不跳过打样直接试产，要不跳过试产直接量产，然后质检部天天特采放行，想不出问题都难。要碰上富士康这种EMS老油条企业，很可能天天就跑去跟锤子讲，这个零件时间赶不上，那个零件时间赶不上，我们要进行风险采购，而责任由锤子来负ba la ba la...又或者富士康说，嗯那啥，样品我们是手工做的没问题，量产也“可能”没问题，但是由于跳过了试产（或者试产量太少看不出来），现在上量了，模具就出问题了，要修模，交期待定（延后n月）ba la ba la...嗯，老罗就傻眼了...
处理这些问题，你需要的是一个专业的供应链团队去跟富士康一类的代工厂打交道，也需要一个有经验，肯妥协的设计和工艺团队来应对生产过程中的各种技术问题——外包给别人，不等于说你就不用管了，出租个房子也得找个人收租不是么？在制造业的范围内，任何不肯妥协的设计都只会和T1一个下场——低合格率，不能按时出货。最好能供助工具（例如CRM、ERP等工具）帮助你解决供应链的难题。
3.后来老罗用了几个月时间是如何解决得？
天知道，可能是霸王硬上弓，通过大量生产（即使不良品数量比良品还多）来获得足够的良品，也可能通过更换供应商（比如要富士康自己内部生产，不二次外包），也有可能是改进了工艺，或者是用更贵的生产方式，总之，办法不是没有，但实际上如何，这事得问锤子或富士康内部。
4.开发模具，大概一个模具多少产出比对厂商才划算?
依据模具的不同，供应商的不同，这个不能一概而论，不过一般来说，
第一，模具费都是由客户（锤子）出，而不是富士康出，所以富士康根本不会在乎这事。
第二，根据经验：一般开模前会根据年预估用量计算平摊在每个产品上的费用，确定分摊的费用能承受才会去开模。所以，一般只要销售量大于开模前预估的用量，基本上就可以算是划算。
办法总比困难多，无论供应链管理有多难，企业都会想办法去把它解决。希望什么都能学好管理企业供应链，保证企业健康有序发展。